1原設(shè)計生產(chǎn)工藝流程及主機(jī)配置

　　水泥原料有熟料、水渣、爐渣、沸石、石灰石和脫硫石膏，改造前水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)工藝流程見圖1，主機(jī)配置情況見表1。

　　2存在的問題及解決措施

　　2.1旁路循環(huán)系統(tǒng)影響輥壓機(jī)正常運(yùn)行

　　試生產(chǎn)初期，金屬探測儀由于質(zhì)量原因，很容易受周圍信號干擾，頻繁報警，使物料頻繁通過旁路循環(huán)系統(tǒng)，大大地影響了輥壓機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)。同時，因循環(huán)提升機(jī)出口皮帶輸送機(jī)及輸送廢渣的皮帶輸送機(jī)輸送量大、細(xì)粉多及運(yùn)行速度快，加上北方氣候干燥風(fēng)大，粉塵飛揚(yáng)及物料灑落情況非常嚴(yán)重，工人工作環(huán)境惡劣，勞動強(qiáng)度大。

　　解決措施：

　　1）拆除循環(huán)提升機(jī)出口皮帶機(jī)、金屬探測儀和三通閥，出口物料通過鑲砌了襯板的溜子直接進(jìn)入V型選粉機(jī)入口，并且在該溜子上安裝管道式除鐵器，型號為RCGZ-800，確保輥壓機(jī)的安全性；拆除了廢渣倉旁路系統(tǒng)，從根本上解決了車間粉塵污染及工人勞動強(qiáng)度大的問題。

　　2）采購了質(zhì)量優(yōu)良的金屬探測儀，安裝在從配料站出來的混合料皮帶機(jī)上，位置在除鐵器后面，通過學(xué)習(xí)其他廠家經(jīng)驗，把金屬探測儀的靈敏度調(diào)整為：金屬塊＜40mm時，設(shè)定金屬探測儀與皮帶機(jī)信號連鎖，當(dāng)有＞40mm的金屬物件通過時，金屬探測儀報警，輸送帶自動跳停，崗位工人立即揀出金屬物，運(yùn)行效果非常好。改造后工藝流程見圖2。

　　2.2輥壓機(jī)兩輥輥縫超差大導(dǎo)致跳停頻繁

　　輥壓機(jī)跳停頻繁，最多一班跳停十多次，表現(xiàn)為兩輥輥縫超差（≥20mm）、電流超差（≥14A）跳停，嚴(yán)重影響了系統(tǒng)的正常運(yùn)行，統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，因輥壓機(jī)跳停造成水泥磨停機(jī)占水泥磨總停機(jī)的60%~70%。主要原因：

　　1）混合材沸石中＞75mm的物料較多，大約占到20%以上，使輥壓機(jī)產(chǎn)生振動，造成輥縫偏差大跳停。

　　2）輥壓機(jī)閉路系統(tǒng)內(nèi)循環(huán)量大，細(xì)粉含量過多，造成喂料不均勻，稱重倉頻繁“沖料”，輥壓機(jī)上方不能形成穩(wěn)定的料柱，使稱重倉失去靠物料重力強(qiáng)制喂料的功能，細(xì)料下卸過快，輥子壓力波動大，造成輥縫偏差大引起跳停；同時，由于內(nèi)循環(huán)量大，循環(huán)提升機(jī)負(fù)荷增大，提升能力明顯不足，限制了系統(tǒng)產(chǎn)量的提高。造成此現(xiàn)象的原因：①從配料站來的大顆粒物料與經(jīng)過輥壓機(jī)擠壓后的料餅一同進(jìn)入V型選粉機(jī)，形成了較厚的料幕，大顆粒物料（＞35mm）不但降低選粉機(jī)的分級效率，而且對V型選粉機(jī)內(nèi)的撒料裝置、導(dǎo)流板等磨損嚴(yán)重，更加劇了分級效率的下降；②旋風(fēng)分離器由于磨損，漏風(fēng)嚴(yán)重，不但選粉效率很低，而且周圍環(huán)境惡劣。

　　3）輥壓機(jī)進(jìn)料閥門運(yùn)行不穩(wěn)，進(jìn)料開度調(diào)節(jié)不靈活，導(dǎo)致輥縫偏差大而跳停。造成此現(xiàn)象的原因是原設(shè)計輥壓機(jī)進(jìn)料裝置為單進(jìn)料推桿控制，而單進(jìn)料推桿的工作原理是物料落在定輥上，再由輥子運(yùn)動產(chǎn)生的圓周力把物料帶入拉入角進(jìn)行破碎，且在此過程中對物料的粒度非常敏感，如果進(jìn)料開度調(diào)整不好，就很容易導(dǎo)致輥壓機(jī)因電流、輥縫超差而跳停。

　　解決措施：

　　1）要求供應(yīng)商供貨時沸石的粒徑必須滿足設(shè)計要求，即＜45mm占95%以上，最大75mm，進(jìn)廠物料一車一檢，有專人管理，不滿足粒度指標(biāo)拒收。

　　2）在入料地坑上鋪設(shè)篦條，篦縫間隙70mm×70mm。

　　3）在配料皮帶頭部合適的地方，安裝了2臺NE200×25.12m提升機(jī)（每磨一臺），單臺提升能力210m?/h。改造后，從配料站輸送來的物料直接進(jìn)入穩(wěn)流倉，這樣不但提高了V型選粉機(jī)分級效率，而且減輕了循環(huán)提升機(jī)負(fù)荷，見圖2。

　　4）在雙筒旋風(fēng)分離器內(nèi)筒鑲砌了耐磨陶瓷片，經(jīng)過兩年的運(yùn)轉(zhuǎn)，效果非常好。

　　5）把輥壓機(jī)進(jìn)料控制閥門由原設(shè)計的單進(jìn)料推桿改為雙進(jìn)料推桿控制。雙進(jìn)料推桿是通過雙流量調(diào)節(jié)板進(jìn)行對物料通過量的調(diào)整來控制進(jìn)入輥壓機(jī)的物料多少，且其進(jìn)料方式是直接進(jìn)入輥壓機(jī)的兩輥之間，此喂料方式也叫沖擊式喂料，同時這種進(jìn)料方式也降低了輥壓機(jī)對喂料粒度的敏感性。通過上述一系列的改造，徹底解決了輥壓機(jī)頻繁跳?，F(xiàn)象，輥壓機(jī)循環(huán)系統(tǒng)運(yùn)行平穩(wěn)，1號水泥磨系統(tǒng)曾創(chuàng)造過連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)28天的公司記錄。

　　2.3磨內(nèi)過粉磨嚴(yán)重導(dǎo)致產(chǎn)量下降

　　磨內(nèi)過粉磨現(xiàn)象嚴(yán)重，研磨體和襯板的表面被細(xì)粉所黏附，形成“緩沖墊層”，降低了研磨體對物料的沖擊研磨作用，磨機(jī)產(chǎn)量低。

　　解決措施：

　　1）提高O-Sepa選粉機(jī)的選粉效率，及時將合格細(xì)粉作為成品選出。即：將三次風(fēng)進(jìn)風(fēng)閥全部打開（原來只開50%左右），使進(jìn)入選粉機(jī)的物料進(jìn)行有效地二次分選。

　　2）提高磨內(nèi)風(fēng)速，合格細(xì)粉及時隨風(fēng)帶走。原來磨尾袋除塵器阻力經(jīng)常在2000Pa左右，出磨管道壓力-500Pa左右，磨內(nèi)抽力小，細(xì)粉多。采取的措施：一是嚴(yán)格控制入磨物料水分≤2.0%（原來≤4.0%），減少糊袋；二是定期更換濾袋。這兩項措施采用后，除塵器阻力控制在1400~1600Pa，出磨管道壓力在-700~-900Pa，磨內(nèi)抽力變大，流速加快。

　　3）循環(huán)風(fēng)機(jī)余風(fēng)除塵器的回灰直接作為成品，不入磨，見圖2。

　　通過技術(shù)部門連續(xù)3天對輥壓機(jī)閉路系統(tǒng)循環(huán)風(fēng)機(jī)的余風(fēng)除塵器回灰取樣分析，45μm篩余分析及比表面積測定結(jié)果見表2。

　　從表2可以看出，回灰的細(xì)度數(shù)據(jù)完全滿足公司對水泥細(xì)度的考核指標(biāo)。渤海水泥（葫蘆島）公司對P˙O42.5水泥細(xì)度的考核指標(biāo)：45μm篩篩余＜5%，比表面積≥320m?/kg。通過改造，余風(fēng)除塵器回灰通過增加的GX315×13.5m螺旋輸送機(jī)，直接輸送進(jìn)入水泥成品斜槽中，通過測算，不但單臺磨增加水泥產(chǎn)量15t/h左右，而且緩解了磨內(nèi)過粉磨現(xiàn)象。

　　2.4磨頭冒灰

　　一段時間內(nèi)在水泥磨中控操作過程中，磨尾負(fù)壓增速較快，有時可達(dá)到-2000Pa以上，磨頭負(fù)壓逐漸變?yōu)榱慊蛘龎海ヮ^開始冒灰，磨操作員立即減料，有時甚至必須停磨，此現(xiàn)象發(fā)生較頻繁，嚴(yán)重影響了磨機(jī)產(chǎn)量的提高。

　　解決措施：

　　1）一倉襯板由階梯襯板改為雙曲面襯板，提高了研磨體的自動分級效果，研磨效率得到了提高；

　　2）一、二倉之間的隔倉板篩板篦縫由2mm改為6mm，增大了磨內(nèi)通風(fēng)面積，增加了物料流速；

　　3）調(diào)整了研磨體級配（見表3），增加了大規(guī)格研磨體級配，調(diào)整后平均球徑一倉由27.98mm提高到31.38mm，二倉由13.31mm提高到16.54mm。

　　改造后，磨內(nèi)物料流速加快，既緩解了過粉磨現(xiàn)象，也遏制了磨頭返料現(xiàn)象的發(fā)生。

　　3改造后的效果

　　工藝流程得到了簡化，車間環(huán)境得到了很大改善，工人的勞動強(qiáng)度大大降低。單臺磨定額原來生產(chǎn)P˙O42.5水泥130t/h左右、P˙S˙A32.5水泥160t/h左右、水泥綜合電耗30kWh/t左右，改造后穩(wěn)定在P˙O42.5水泥160t/h左右、P˙S˙A32.5水泥200t/h左右、水泥綜合電耗在28.5kWh/t以下，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。