1.系統工藝特點和難點
(1) 該系統所加工的玄武巖原料具有硬度高、內部晶胞結構復雜的特性，為此，需要充分掌握玄武巖 “硬、脆、碎”和“易碎難磨”的特點，需要著重解決人工制砂過程中出現的產量及質量控制問題。

(2) 該玄武巖料源中夾雜具有吸水性高、保水性好等特性的火山角礫熔巖和凝灰巖的斷層和夾層， 為此，需要編制合理的爆破設計，掌握爆破參數，控制毛料的粒徑和級配組成，盡較大可能剔除廢料，以提供合格的毛料。

(3) 針對碾壓混凝他澆筑高強度、大方量的特點，需要充分考慮成品砂的含水率能否滿足要求。 為此，系統采用干法生產、濕法生產還是干、濕兩用的工藝，起到了決定成敗的作用。

(4) 硬巖的“硬、脆、碎”特點，直接影響了成品粗骨料的粒型，碎石整形也是不容忽視的重要問題。

(5) 玄武巖制砂工藝一直是水電行業無法有效解決的問題，尤其是碾壓砂石粉含量能否達標，其石粉回收工藝必不可少。

2.工藝分析和完善

2.1優化毛料開采工藝

通過長期對玄武巖料場毛料開采進行爆破試驗，施工人員掌握了完整、真實的料場梯段爆破參數,嚴格控制了毛料顆粒級配，為系統加工生產打下堅實基礎。 另外，在施工過程中，設計人員嚴格遵循參照地質勘探資料，掌握起爆方向，盡量避開夾層和斷層，以開采優質毛料。

2.2工藝流程完善

砂石系統經過一年多運行期，試驗人員對系統做了工藝性試驗、生產性試驗，掌握了大量實驗數據，從中為系統優化和增容提供了重要依據。 其中，由于對玄武巖特性認識不足，系統原設計工藝所生產砂石料出現了成品砂產量偏小、石粉含量偏低、粗骨料含泥量時有超標等一系列現象。

為此，技術人員通過細致分析實驗數據，充分論證了系統增容的可行性和必要性。 主要從以下幾個方面進行完善系統工藝流程，滿足了碾壓混凝土用砂石料。

(1) 通過以上分析，成品砂產量必須首先解決，技術人員結合成品碾壓砂出現的質量問題，采取增設 2 臺同規格的棒磨機，加大成品砂產量;另配置 1 臺 PL8500立軸式破碎機，對一、二篩的干砂進行破碎整形，以減小干砂細度模數，干砂與濕砂分倉堆存、摻和銷售，避免凝灰巖影響濕砂脫水。 整形后，干砂細度模數為 2.92，較之以前的3.3大為改觀; 干砂摻和銷售時綜合含水率也控制在 5.5%以下，解決了碾壓砂的質量問題。

(2) 技術人員對三篩車間進行了一系列改造，將部分廢水通過渣漿泵輸送至三篩車間， 這有兩個作用，其一是減少系統廢水排放量，其二可以重復利用廢水中寶貴的石粉，起到了一舉兩得的良好效果。 在三篩車間下方沉砂斗上，技術人員通過反復試驗、反復論證，終于解決了水砂混合的遺留問題。 技術人員利用沉淀原理，采用沉砂箱取代普通料斗，利用閘閥調節裝置，讓砂水進入沉砂箱先沉淀，泥水由溢流管排出，沉淀后的砂水通過開啟閘閥進入脫水篩，讓脫水篩真正起到既脫水又給料的作用，砂的產量和質量得到提高。 砂的細度模數為2.89，石粉含量達到 9.3%，可以達到調配、穩定成品砂整體質量的功效。

(3) 在三篩車間成功利用廢水取砂后，卻間接影響了小石和中石質量，造成粗骨料裹粉、含泥量加大。 為此，分別在中、小石入倉膠帶機上各布置了 1 臺 YKR1445 型沖洗篩，使入倉成品料的裹粉和含泥超標問題得以有效解決。

3.結語

通過對砂石加工系統的工藝設計和技術改進，可以總結出具有代表性的成功經驗，以便于在全國甚至國際上進行推廣應用。

(1) 對于硬巖制砂，可以采用立軸式沖擊破碎機和棒磨機相結合生產細砂、PL8500 立軸式破碎機整形粗砂的工藝方式，能夠提高成品砂的石粉含量、降低細度模數，并且能夠優化生產工藝，減少鋼棒耗量，節約運行成本。

(2) 利用一、二篩干砂與棒磨機濕砂進行分倉堆存，然后按比例將干濕砂進行摻配銷售，可da da 減小硬巖中保水性較好的凝灰巖對濕砂脫水速度的影響，加快濕砂的脫水周期，降低成品砂的綜合含水率。

(3) 本系統采用了進行石粉回收。 該設備能自動調節進料流量，而且有隔離篩網和脫水篩網，料源不受限制，石粉回收的效果較好，單臺設備價格低，為解決硬巖制砂中石粉含量偏低的普遍問題，提供成熟的工藝保證。

(4) 采用干濕兩用工藝。 在粗、中、細車間的破碎過程中，其小于 5 mm 的成品砂經干篩后直接進成品料倉，減少石粉流失，保證碾壓混凝土石粉含量達標。 三篩車間采取雙向控制模式：干法生產時，成品料直接進入皮帶運至砂倉;濕法生產時，物料在接料斗中沉淀濃縮后再經脫水篩脫水。 三篩車間采取的粗骨料沖洗工藝，可以解決粗骨料裹粉和含泥超標問題。以上成功經驗，足以證明在一個砂石系統中既可以滿足常態混凝土和碾壓混凝土用骨料的質量要求，又為石粉“零流失”探索了一條新路子;既保證了玄武巖砂石料的有力供應，又為硬巖制造砂石料提供了大量經驗、教訓，具有顯著的技術、經濟推廣應用價值。

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