雙氧水脫硫設備-硫酸裝置的尾氣脫硫工程

1雙氧水脫硫設備設計原則

   1、執行國家關于環境保護的政策，符合國家的有關法規、規范和標準；

  2、根據公司要求，使企業尾氣經脫硫后，SO2濃度能達200mg/Nm3以下，從而達標排放，以促進企業的可持續發展；

  3、在設計中結合現有管網和設備條件，盡量節約投資；

  4、合理利用高新技術和設備，在確保SO2達標排放的前提下，合理選擇管材，做到經濟適用；努力降低工程造價及運行費用，優化工程技術經濟指標；

  5、脫硫工藝的選擇應因地制宜并遵循“技術合理、經濟合算、運行可靠、管理簡單”的原則；采用合理的建設實施方案，充分考慮工程實施的可行性、經濟性和合理性；

6、工程方案在滿足功能的前提下，優選占地面積較小的工藝，采用節能、低噪音先進設備，降低電耗及運行成本。

2、雙氧水脫硫設備機理

雙氧水脫硫是采用27.5%雙氧水（過氧化氫溶液）經稀釋到8.5%的安全濃度后進行塔內脫硫。過氧化氫在酸性溶液中將二氧化硫氧化，生成硫酸。硫酸可以和水以任一比例混溶，不會造成過飽和結晶，造成結垢堵塞問題，因此，采用雙氧水法脫硫工藝提高了系統的可靠性，降低了投資及運行費用。同時稀硫酸可以作為化工原料出售，不會產生二次污染問題。

雙氧水法脫硫技術是利用8.5%雙氧水溶液作為脫硫劑，稀雙氧水溶液直接打入脫硫塔洗滌脫除煙氣中SO2來達到煙氣脫硫的目的，副產物為稀硫酸溶液，可進行銷售或再利用。脫硫工藝主要包括4個部分：(1)吸收劑存儲與輸送；(2)吸收液噴淋并離心分散；(3)塔內霧滴與煙氣逆流接觸反應；(4)副產物外排。

反應原理：

煙氣中SO2的脫除過程是分兩部完成的：

首先步，氣液傳質和水合過程，即煙氣中SO2分子與水接觸時，溶解在水中，并與水分子結合為亞硫酸：SO2 H2O→H2SO3                                   （1）

第二步，氧化吸收H2O2  H2SO3→H2SO4 H2O                     （2）

副反應，雙氧水分解：2H2O2→2H2O   O2↑                                （3）

1摩爾的雙氧水脫除1摩爾的SO2。雙氧水的分解會降低其利用率，應盡量減少副反應的進行。副產物為H2SO4 ，對SO2無吸收能力，在溶液中達到一定濃度后（~30%），用泵取出部分外排。另外，硫酸還可與過氧化氫反應生成具有強氧化性的過二硫酸(H2S2O8 )。由于上述兩方面的原因，硫酸的加入，會顯著提高體系的酸性、氧化性和氧化脫硫率。當硫酸用量繼續加大，脫硫率開始下降。當體系酸性過強時，過氧化氫不太穩定，會快速分解而損失，從而導致脫硫率反而下降：

因此，為了達到較好的脫硫效果，體系只需要加入少量的硫酸。

3、雙氧水脫硫設備工藝流程說明

雙氧水脫硫系統包括7部分，分別為：尾氣系統、吸收劑存儲與輸送系統、工藝水系統、吸收系統、副產物外排系統、電氣系統、儀表控制系統。含SO2尾氣由原煙道進入脫硫塔，在脫硫系統正常運行時，尾氣由脫硫塔的尾氣入口進入，在脫硫塔內與脫硫液逆流接觸，氣液兩相發生快速傳質反應，尾氣中SO2被充分吸收，再往上經過脫硫塔上部的絲網除霧器，截留煙氣中的微小液滴后經塔頂直排煙囪排放。吸收試劑溶液的輸送和循環如下：將購入的27.5%濃度工業級雙氧水加水添加穩定劑并稀釋到8.5%濃度（稀釋的目的是提高雙氧水的使用安全性）在儲罐中臨時存儲，再由雙氧水泵連續補充至脫硫塔，以維持脫硫液中足夠的有效脫硫成分。雙氧水的補充量按照入口尾氣中SO2摩爾流量進行調節。循環吸收液通過重力降落到塔底循環槽，循環槽內的循環吸收液再通過循環泵送至脫硫塔噴淋吸收層循環吸收，循環吸收液在吸收SO2后，密度逐步增大，當達到設定值時（對應~30%濃度），由稀硫酸泵排至干吸循環槽。

4、雙氧水脫硫技術特點

1．流程簡短，投資省

雙氧水脫硫采用單塔設計，吸收反應和副產品的回收均在個塔內，配套設備少而精，流程簡短，控制簡便，可操作性強，無需額外增加操作人員，有效節約投資成本、運行成本和占地空間。

2．脫硫效率高

雙氧水脫硫裝置高效、方便，過氧化氫尾氣脫硫活性強、反應速率快，二氧化硫的排放限值P(SO )<20mg／m。，遠低于國家標準GB 26132—2010規定的限值：現有裝置P(SO2)<860 mg／m。[2013年10月1日后執行P(SO )<400 mg／m ]，對氮氧化物亦有較高的脫除率，脫硫脫硝同時進行。

3．有效控制

雙氧水脫硫系統根據吸收前后二氧化硫濃度，采用計量控制系統有效的控制過氧化氫吸收劑的加入量，在保證脫硫效果的同時，降低了運行成本。

4．不堵塔、阻力小

脫硫副產品為稀硫酸，不存在結晶堵塔等問題，吸收塔為大開孔率填料塔或空塔，系統阻力小(不超過1000 Pa)，節省主鼓風機動力消耗。

5．副產品稀酸可全部回收

系統產生的稀硫酸直接返回至硫酸系統干吸工序用于調節干燥及吸收酸濃，副產品不需二次加工，回收成本大大降低。

6．無二次污染物產生

整個生產過程中不產生新的三廢產物，無二次污染，屬典型的清潔生產工藝技術。

7．缺點雙氧水脫硫工藝的缺點為過氧化氫具有很強的氧化性，長途運輸具有一定危險性，因此此工藝適用于周邊有過氧化氫產地的地方

技術專家(15005106507)簡介: 從事大氣污染控制等方面的設計、設備制造、工程總承包等方面工作二十多年。擁有國家專利二十項.主持大中型環保工程項目設計20余項，主持大型環保工程總承包2項，涉及工程投資近8億元，是（電改袋）施工的主要負責人之一，有豐富的施工組織和管理經驗，國內首先臺電除塵器改袋式除塵器1600000立方/小時煙氣量全套設計方案參與。星火熱電廠75噸/小時鍋爐袋式除塵，脫硫設計;2005年11月設計日本帝人三原事務所shi jie 先進臺以煤、舊輪胎及少量料制品為混合燃料65T/H高溫高壓環流化床鍋爐(煤、木屑、舊輪胎混合燃料)袋式除塵器，240T/H電袋復合除塵器及脫硫通過日本專家審核,出口粉塵濃度≤20 mg/ Nm3 。山西左權鑫興冶煉廠硅冶煉電爐煙氣凈化除塵，2004年設計山西安泰焦化廠4000M2至6000M2的大型阻火防爆型脈沖除塵器在焦爐除塵.重慶太極集團制藥廠20t/h-75t/h燃煤鍋爐袋式除塵及脫硫系統. 濟南鋼鐵股份有限公司首先燒結廠660000 m3/h電袋復合除塵器主設計，2005年設計山東江泉集團臨沂燁華焦化廠6000M2大型阻火防爆型脈沖除塵器整體設計，2006年設計徐州騰達焦化有限公司6000M2大型阻火防爆型脈沖除塵器整體設計，2006年設計徐州利源焦化有限公司6000M2大型阻火防爆型脈沖除塵器整體設計，河南中孚實業股份有限公司12.5萬噸電解煙氣凈化系統,廣西北海高嶺科技15平方，25平方電除塵器，黑龍江雙鴨山水泥廠100平方和50平方電除塵器，江蘇射陽熱電有限公司88平方電除塵器,河南省汝州巨龍實業有限公司75t/h燃煤鍋爐煙氣電袋復合除塵及脫硫系統工程;山東鑫岳化工有限公司420t/h石灰石-石膏法工藝煙氣脫硫工程;新疆潤潔嘉能能源有限公司2×240t/h石灰石-石膏法工藝煙氣脫硫工程;江西文理化工有限公司2×130t/h石灰石-石膏法工藝煙氣脫硫工程;河池化工集團有限公司3×75t/h石灰石-石膏法工藝煙氣脫硫工程;河北文豐鋼鐵公司200㎡燒結機頭石灰石-石膏法工藝煙氣脫硫工程;株洲冶煉有限公司12000Nm/h 3干燥窯雙堿法脫硫工藝;山西文峰焦化有限公司1×130t/h雙堿法脫硫工藝;陜西府谷西峰活性炭公司1×80t/h雙堿法脫硫工藝;山西柳林深澤鋁業有限公司1×130t/h雙堿法脫硫工藝;河南三門峽熱電有限公司2×240t/h半干法脫硫工藝;郴州熱電130t/h機組脫硝SCR工程,張掖熱電2×75t/h機組脫硝SCR工程,華銀熱電2×75t/h機組脫硝SNCR工程, 畢節熱電廠2×130t/h機組脫硝SNCR,紹興玻璃制品廠600T/D脫硝SCR, 山東優嘉能源熱力有限公司1×40t/h煤粉鍋爐煙氣超低排放工程SNCR+SCR組合脫硝工藝唐山宇峰水泥有限公司2500T/D旋窯SNCR煙氣脫硝;唐山隆豐水泥有限公司2500T/D旋窯SNCR煙氣脫硝;浙江三獅水泥有限公司2500T/D旋窯SNCR煙氣脫硝;云南江川翠峰水泥有限公司2500T/D旋窯SNCR煙氣脫硝.東方希望三門峽熱電有限公司2×240t/h鍋爐SNCR煙氣脫硝;東營市西水熱電有限公司2×240t/h鍋爐SCR煙氣脫硝;山西柳林深澤鋁業有限公司3×130t/h鍋爐SNCR煙氣脫硝;新疆潤潔嘉能能源有限公司2×240t/h鍋爐SCR煙氣脫硝;青島明月海藻集團有限公司1×75t/h鍋爐SNCR煙氣脫硝等。。。。。。