設備先進  配設合理

 

　　砂石聯產生產線主要由給料、破碎、制砂、篩分、除塵、過渡倉等設備組成，可依據項目的砂石用量和混合料的結構類型采用顎破、圓錐破和立軸沖擊破進行多級破碎。

 

 

 

 

　　給料設備：給料設備采用1臺30KW重型棒條振動給料機，最大處理能力600T/H，通過調整棒條間隙確定物料篩分粒徑大小和配置變頻電機進行喂料機調速。

 

 

　　破碎設備：包括粗碎和中碎。粗碎設備為110KW顎式破碎機，處理能力135-430T/H，最大進料尺寸650mm。中碎采用1套250KW多缸圓錐破，處理能力140-400T/H，排料口10-50mm。可采用齒輪式減速電機及楔塊調整破碎間隙，實現破碎間隙±1mm的微調整。

 

　　整形制砂設備：采用600KW立軸沖擊破，可實現對物料的整形，同時也能對物料實現除粉和精細化分離。

 

 

　　篩分設備：整條生產線設4級篩分，第一級為棒條篩，第二級為渣土篩，第三級為半成品篩，第四級為成品篩。上層篩網采用錳鋼耐磨編織網，開孔率高，耐磨性好，下層篩網采用菱形篩孔，篩分效率高，防堵效果好。

 

 

　　環保設備：包括除塵設備和加濕噴淋設備。生產線配置除塵器7套，在破碎線和整形制砂樓分設150噸和300噸粉塵儲存罐；生產線顎破口和輸送帶設有霧化噴淋裝置，降低揚塵并防止離析。

 

　　制砂精細  嚴控品質

 

　　砂石聯產生產線選用環保型干法砂石聯產破碎制砂工藝，具有制砂過程無水化、自動化，制砂成品石粉含量和出料比例可調，砂石同出或純制砂多種生產模式等優點。

 

　

 

　　制砂流程自動化。原料由振動給料機均勻送至顎式破碎機破碎，并通過振動給料機上的棒條篩將10cm以下顆粒篩除，10cm以上顆粒經顎式破碎后輸送至半成品緩存倉。進入緩存倉內的物料經圓錐破碎后進入振動篩進行分篩，粒徑≤40mm的物料進入制砂原料倉，＞40mm的物料重新送回至圓錐式破碎機進行二次破碎。經圓錐破碎后，滿足粒徑要求的物料送入立軸沖擊破整形。整形完成后，滿足設定需求規格的碎石和機制砂經加濕機后送至成品倉，不滿足粒徑要求的物料重返立軸沖擊破，以此形成循環系統。

 

 

　　制砂過程精細化。從母巖選擇、含泥含水量控制、粗集料裹粉及細度模數控制、粒型控制等方面規范了砂石料加工流程，確保集料生產的穩定性。一是母巖料源選用純凈、堅硬、吸水率較低且抗壓強度大于所配制混凝土設計強度1.5倍的巖石；二是根據需要調整給料機棒條間距，實現原材料細、濕料、泥塊的篩分，以控制材料的含泥量；三是布設霧化噴頭和除粉裝置，實現生產過程的降塵除粉控制；四是在細度模數和粒型控制上，通過調節引風機功率大小及風門開合程度控制機制砂細度模數。

 

　　提質創優  降本增效

 

　　改變了供應模式。砂石聯產生產線的應用助力了遂大項目A標砂石產能升級，有效緩解了砂石供應壓力，為加快推進項目建設提供了堅實的材料保障。

 

　　降低了制砂成本。一是節省了場地建設成本，遂大高速A標砂石聯產生產線依據現場地形地貌，采取臺階型設備布置及一站式成品生產機械組合，搭配下端設置的智能混凝土拌合站，實現砂石破碎、篩分、整形、制砂、攪拌于一體，所需占地面積小且大大降低了土石方開挖工程量。二是控制了設備成本，砂石聯產生產線比傳統生產線節省整形機一臺，且其破碎線生產的混合料經傳送帶直接進入整形制砂樓，無需額外裝載機，節省了機械成本約300萬元；三是縮減了材料成本，破碎的砂石混合料經整形制砂出產機制砂和規格碎石，根據當地河砂與石粉差價及該加工點計劃生產量計算，可縮減材料成本約2000萬元。

 

 

　　提升了制砂質效。砂石聯產生產線每臺班處理能力達2500噸，單獨制砂效率達150噸/時，生產的機制砂較傳統河砂，材質統一，礦物和化學成分純粹，可替代河砂直接用于高標號混凝土。摻加適當石粉含量后，比河砂混凝土強度更高、抗滲及耐久性更好。

 

 

　　遂大高速錨定項目建設需求，積極采用“四新技術”，努力探索安全高效、節約集約、綠色可持續的發展新模式，深入推動產業轉型升級，全力加速蘇區鄉村振興發展和公路建設綠色低碳高質量發展。