為契合新興鑄管環保達標生產的要求,持續推進綠色工廠建設,新興工程一往無前,奮勇當先。面對鑄管三區電爐煙塵不能完全捕集的現狀,迅速成立創新研發小組,進行技術攻堅。

 

　　此項目基于對電爐除塵的深度治理,達到電爐兌鐵、加料、化鐵、出鐵各個工序煙塵的有效捕集,因此新興工程對各電爐生產工藝進行了重新研發設計,主要包括電爐平臺的封閉、兌鐵車的設備及工藝設計、加料車的工藝設計及接鐵平車的工藝設計。

 

　　項目負責人表示,該項目的設備研發、區域工藝的設計面臨前所未有的挑戰。在生產設備及天車高度限制的條件下對電爐區域進行封閉,既要保證煙塵的有效有序捕集,又要滿足電爐正常生產檢修的要求,這無疑加大了設計難度。另外,電爐區域布置緊張,新增設備非常受限。工藝改進后接鐵車、兌鐵車、加料車均布置在爐前,既要做到各個生產工藝完全改為地面自動化操作,又要保證各個生產工藝有序進行,互不干涉。

 

　　面對困難和挑戰,新興工程領導高度重視,親自指導,給出可行性建議。研發小組反復進行論證研討,積極與鑄管部溝通,驗證改進生產工藝的可行性。經過多版方案比較推敲,最終提出了一套務實可行的方案。新興工程研發小組敢于拋棄傳統模式,以超前膽識+技術過硬引領研發工作。據了解,兌鐵車以滿足兌鐵工藝、易于操作、安全可靠為原則,進行設備創新研發。研發中采用Solidworks進行了建模、仿真、校核,對各個動作進行受力分析,結合生產動作同步連貫,設備安裝檢修方便,研發出一套切實可行、安全可靠的設備,贏得鑄管部的認可。新興工程項目組本著服務第一的工作宗旨,在安裝調試期間加班加點,保工期、提質量,確保項目順利完成熱試車。

 

　　目前該項目設備運行穩定,尤其是新研發的兌鐵車,實現了新設備投用后的零失誤運行,熔煉工序自動化水平顯著提高;生產過程中的煙塵實現了有效捕集,崗位粉塵濃度達標,有效改善了職工工作環境,大幅度降低了環保風險。該項目的順利實施,將切實推進新興鑄管智能化改造的步伐,助力鑄管行業向綠色環保、智能制造邁進。