“我們公司主要生產鋁電解用預焙陽極，產生的主要污染物是粉塵。”翟新路介紹，以前沒有實現全封閉操作的時候，石油焦及煅后石油焦等原料在生產過程中易產生大量粉塵。去年，公司投資2億元建設了新廠房，購置了新設備，將老廠區全部關?！，F在不僅在煅燒和成型兩個工序實現了全封閉操作，還加裝了除塵設備，對各個產塵點產生的粉塵進行回收利用。據保守估計，年可回收粉塵700噸，再利用可產生效益126萬元。特別是成型車間新增加瀝青煙氣凈化設施，極大地改善了操作環境。

 

　　在焙燒車間，一個個半成品正在被焙燒，但是車間卻看不見煙氣。 “這道工序是用天然氣對半成品進行焙燒。以前每產出1噸成品，就要消耗70至80立方米天然氣。 ”翟新路指著焙燒半成品的設備說，“這種環式焙燒爐，目前高溫和次高溫工序采用天然氣自動化燃燒系統進行加溫，低溫處理工序利用余熱加溫，節約了天然氣用量。現在生產1噸成品只消耗40至50立方米天然氣。按年產出12萬噸成品計算，每年可節約天然氣費用1160萬元。 ”

 

　　“粉塵、煙氣、燃燒不充分的天然氣如果隨風刮跑了，不僅不能實現效益，還會造成環境污染。通過采用新技術，不僅公司排放污染物大大減少，每年還追回了1200多萬元，可謂一舉兩得。 ”該公司董事長翟永良高興地說。