我國制砂工藝技術與其他國家相比，相對比較落后，主要原因是對制砂工藝技術的認識不一大多企業技術更新緩慢，一般采用的還都是傳統制砂技術，現在是一個技術爆發的時代，新世紀研究出的半干式制砂工藝采用粗碎開路、立軸破碎機完全取代了棒磨機，在工藝技術上作了重大調整，開發出了“3段破碎、過程閉路整形、未級出成品”的高品質核電砂石骨料加工技術， 粗碎脫泥、細碎高頻篩分與選粉配套的“全自動控制技術”， 推動了人工砂石向高品質與低碳環保技術向前邁出了歷史性的一大步。
　　人工砂石生產技術從干式、濕式發展到節能、低碳、環保的半干式制砂工藝技術，半干式制砂技術主要關注產品質量、工藝技術、環保節能控制。
　　(1)根據巖性成分、功指數、磨蝕指數選擇各段破碎設備類型。
　　(2)根據各種粒徑骨料高峰時段的最大需求之和與生產不均勻系數的積進行平衡計算，確定系統的生產規模。
　　(3)半于式制砂工藝設計除注重骨料破碎加工設備的選擇外，當礦石含泥高時，在粗破前宜選擇棒條給料機在給料時分級篩分脫泥，粗破后應將小于20mm的骨料用洗石機洗滌干凈，2O—80mm的骨料可用0.25—0.3MPa壓力的水在篩面沖洗，粗破一篩后5—60mm的骨料宜進入立軸破加工小石和成品砂，粗、中破后的粗骨料需在進入成品倉前經檢查篩分沖洗脫粉;采用水力旋流器配高頻振動脫水篩回收石粉、負壓吸水，粉泥水經沉淀池加速沉淀，離心脫泥設備回收，高速立軸破和旋盤破是制砂的低能耗首選設備;礦石破碎后，當石粉含量過高時可用選粉設備脫粉。
　　(4)低碳環保的制砂工藝技術除必須滿足各種骨料的質量指標外，還要控制各種材料及能源消耗，半干式制砂用水量應控制在0.15～0.45m3/t為宜，回收利用率控制在90%以上，用電量不大于5.5kW·h/t。
　　(5)洗石機及粗骨料的沖洗污水經水力旋流器回收后有少量粉砂隨污泥水流入豎流沉淀池，實測含泥質量濃度約8%～10%。經4h沉淀后含泥質量濃度約17.5%一43%，平均23.24%，流入一級離心脫泥機脫泥后的固相含水率平均為19.53%。泥經皮帶機送至集料斗、經礦渣車運至棄渣場，是很好的復耕黏土。液相含固率為5.3%一13.96%，平為均9.68%，在加入絮凝劑后經離心脫泥機脫泥的固相含水率平均為23.65%，液相含固率0.08%一0.21%，平均為0.165%，在流人斜管沉淀池經2.5h沉淀后液相濁度平均為50—70mg/L，符合國家一級生產用水標準，池底固相含泥質量濃度平均為18%。形成的污水處理流程為豎流沉淀池一級沉淀、離心機二級脫泥、斜管沉淀池沉淀回收清水，水的回收利用達到92.8%，實現了零排放。
　　(6)半于式工藝控制含水率解決各破碎篩分環節的粉塵揚塵污染問題，骨料沖擊鐵件是主要的噪聲源，水電九局的專利技術“降噪梭槽”能將噪聲降低到國標范圍，設備的噪聲在安裝隔音罩和隔音控制室后可降低到55dB。
　　(7)半干式制砂技術采用自動化控制、水處理的分級回收實現零排放，適應范圍較廣。
　　(8)中國水電對人工砂的研究與應用已經過半過多世紀，大量的工程實踐證明人工砂優于天然砂，核電、機場、高鐵受國標的限制，雖然在施工試驗中證明小于0.075的石粉放大到8%一12%時，砂的孔隙率最小、密度最大，混凝土的強度指標也最高，但JGlJ/52006《普通混凝土用砂、石質量及檢驗方法標準》規范對人工砂石粉含量的控制，主體工程混凝土還是不能突破應用于工程實踐中，這種現象應從國家規范制定上早日得到解決。
　　(9)半干式制砂技術現已應用于水電、機場、核電、公路、橋梁、碼頭及特種高品質混凝土的多級骨料生產，經近10年不同規模、不同巖性的實踐證明是智能節能、低碳環保的制砂技術，宜大力推廣使用。
　　大多砂石生產線一般采用的都是干式或者濕式生產工藝，相對來說生產效率比較低下，存在很多的缺陷，如果采用半干式制砂工藝的話可以有效的避免干法、濕法制砂存在的缺陷,有效提高砂石生產效率，提高生產質量，做好含水率控制還可以減少輕粉塵對環境帶來的空氣污染,使砂石生產線實現粉砂、廢水回收利用,提高砂石的產量并減少用水量，既節省水資源又提高了生產效率。