1軸承溫度過高的問題及處置
    1.1故障現象與檢測
    啟車時破碎機運行平穩，溫升正常。而當設備運轉2 h左右或軸承溫度達到50℃以上時，出現單側軸承溫度快速升高現象，短時間內(一般<0.5 h)軸承溫度驟升至70℃以上，被迫停機。
    檢查發現，此時電流無明顯改變，但破碎機振動劇烈。當軸承溫度降低后(一般40℃左右)，可重復投入使用。而當軸承座螺栓松動時，則不會出現軸承溫度過高現象，但軸承座周圍振動較大。進一步檢查發現，軸承潤滑脂熔化后重新凝結在軸承端蓋內，軸承與軸承端蓋外側預留間隙為零。
    經檢測，主軸水平度為0.08 mm/m，符合標準。但1號破碎機軸承座水平度為1.8 mm/m，2號粉碎機軸承座水平度為1.2 mm/m，向破碎機內側傾斜嚴重。鑿開破碎機基礎，發現破碎機墊鐵12全部安放在破碎機底座外側。
    1.2原因剖析
    剖析認為，破碎機軸承溫度過高主要是由于墊鐵安裝不規范和軸承外側間隙過小導致的。破碎機機體是由20 mm厚鋼板焊接而成，且采用分體式結構，剛性較差。由于墊板12全部安放在破碎機底座外側，設備調試好后緊固地腳螺栓11時，架體發生變形。盡管主軸水平度未發生明顯變動，但此時軸承座已傾斜，使軸承在運轉時受到較大的附加側向力，一旦超過軸承本身的調節范圍或承受能力，就會引起軸承溫度迅速升高。而當軸承溫度上升達到某一臨界溫度時(>50℃)，由于軸承外側預留間隙過小，軸伸長受 阻，導致軸承所受軸向力顯著增加，溫升加快，進而引起破碎機劇烈振動。
    1.3解決措施
    在破碎機基礎內側加上基礎墊鐵，重新找正、找平，進行二次澆注；把破碎機軸承外側軸向間隙由0.3 mm調整為1.2 mm(單側)；軸承潤滑選用耐磨抗壓、抗沖擊性能更好的多用途高溫極壓潤滑脂──潤超8099，以代替原3號鋰基脂。
    調整后，破碎機運行中軸承溫度正常，最高溫度未超過60℃，再未發生因軸承溫度過高而導致的停機事故。
    2錘頭組件斷裂的問題及處置
    1號、2號破碎機錘頭組件由錘頭、錘柄和聯接銷軸組成。錘頭、錘柄均為錳鋼鑄件，當有大塊或鐵器 等非破碎物進入破碎機時，易受到劇烈沖擊而斷裂。
    2.1錘頭
    采用抗沖擊和耐磨性能更好的ZGMnGrMo材質代替原ZGMn13鋼，對錘頭進行水韌處置，以消除內應力；加大錘頭尺寸，把易斷裂的兩側壁的壁厚由原14.5 mm增加到22.5 mm，以提高錘頭的抗沖擊能力；錘頭的預留孔徑增至85 mm，以增加錘頭受沖擊時的緩沖距離。
    2.2錘柄
    選用沖擊性能較好的35鋼棒料，鍛造加工成形，進行正火處置，消除內應力；增大錘柄外形尺寸，提 高錘柄的抗沖擊能力；加大錘柄臺肩尺寸，以增強緩沖能力。
    改進后，錘頭組件質量由原25.6～26 kg增至33.2～33.25 kg，錘頭使用壽命由原來不足4個月提高到6個月以上，錘柄的使用壽命由原來不足半年提高到1 a，未再發生錘頭、錘柄斷裂事故。
    3漏斗和溜槽粘料的問題及處置
    3.1故障現象
    在使用中發現破碎機給料溜槽和下料漏斗粘料嚴重。給料溜槽粘煤，易造成鋼弦篩阻塞，使合格細料 未經篩除就直接進入破碎機，加重破碎機負荷。給料溜槽一旦堵塞，即造成8號帶式輸送機堆料事故；如果給料溜槽的粘料突然脫落進入破碎機，會造成粉碎機瞬時過載悶車；下料漏斗粘煤時，下料不暢，加重破碎機的負荷，甚至引起悶車事故。
    3.2解決措施
    (1)對破碎機進料口進行改進，由斜溜槽—直進料口結構改為大傾角斜溜槽；破碎機下料漏斗由原來的倒錐形改為正錐形，漏斗下部出料口面積增大幾倍，以避免從破碎機高速飛出的物料粘結在漏斗上。
    (2)給料溜槽、下料漏斗及電動分料板(兩側)均鑲嵌3 mm厚的不銹鋼襯板，以減緩物料粘結。
    (3)在給料溜槽外側加裝多組暖氣片，用以消除冬季時因配合煤水分大、易粘結、難清除帶來的不利影響。
    (4)在溜槽和漏斗上增開多處檢查、清堵人孔。
    4結語
    實施上述改造后，漏斗、給料溜槽粘料現象得到了有效控制，未再發生因溜槽粘料脫落和漏斗堵塞造成的悶車事故，破碎機故障率明顯降低，臺時效率已達到550 t/h以上；每年減少備件消耗25萬元，節電100萬kW·h以上。