鉛從原礦開始，經過采礦和選礦，得到含鉛45%-70%的鉛精礦，然后送入冶煉廠進行冶煉。

　　煉鉛原料

　　煉鉛原料大部分是硫化鉛精礦，小部分是鉛鋅氧化礦，其中所含有價金屬幾乎都可在冶煉過程中回收。中國硫化鉛精礦中常含有以下有價金屬：鉛、鋅、銅、砷、銻、鉍、鎘、汞、金、銀、硒、碲、銦、鍺、鉈。在燒結過程，95%以上的汞進入煙氣；70%的鉈，30～40%的鎘、硒、碲，以及一小部分砷、銻、鉍等金屬進入煙塵;其余留在燒結塊和返粉中。在鼓風爐熔煉過程中，幾乎全部的金、銀和大部分銅、砷、銻、鉍、錫、硒、碲進入粗鉛，95%以上的鋅、鍺，50%以上的銦進入爐渣，80～90%的鎘進入煙塵。在火法初步精煉過程，粗鉛中的銅、錫、銦大部分進入浮渣，金、銀、鉍等金屬留在鉛中。在鉛電解精煉過程，比鉛更正電性的金屬如金、銀、銅、銻、鉍、砷、硒、碲等不溶解而留在陽極泥，比鉛更負電性的金屬如鐵、鋅、鎳、鈷與鉛一道溶解，進入電解液，但不在陰極析出。

　　從燒結機煙氣中可回收汞，煙塵一般返回配料，經循環富集后回收鎘和鉈。處理鼓風爐煙塵可回收鎘、鋅、銦、鉈等金屬。

　　浮渣熔煉時產出粗鉛、冰銅(包括砷冰銅)、爐渣和煙塵，可從冰銅和爐渣中回收銅、鉛，從煙塵中回收銦和砷。處理含錫較高的粗鉛時，高錫浮渣可經重選得到鉛精礦和錫精礦，分別回收鉛、錫。

　　中國低品位鉛鋅氧化礦在鼓風爐化礦過程中，一部分鉛、鋅、鎘、鍺揮發進入煙塵，一部分進入粗鉛，大部分留在熔渣。熔渣經煙化爐揮發，鉛、鋅、鎘、鍺進入煙塵，再從煙塵中回收。

　　精煉

　　經過初級冶煉后得到的粗鉛進一步精煉，有火法和濕法兩種。目前世界上以火法為主，濕法煉鉛尚處于試驗研究階段。國外以火法為主，我國以電解精煉為主。電解法的特點是能更好地回收金、銀、鉍等有價金屬，并得到純電鉛。火法精煉則較靈活，可根據粗鉛中雜質情況和市場的需求組織生產，投資也省。

　　主要冶煉工藝介紹

　　基夫塞特(Kivcet)煉鉛：1967年前蘇聯有色金屬礦冶研究院開始試驗;1988年實現了工業化連續生產。該工藝是由原蘇聯的莫斯科有色研究院和哈薩克斯坦共同研制完成的。意大利薩米公司購買了該項專利權并在威斯麥港(VesmePort)建設了一座8萬噸/年粗鉛廠。許可證和基本設計費高達1000萬美元，投資巨大。基夫塞特法煉鉛對物料的制備要求嚴格，入爐爐料經配料后要求充分干燥至水份0.5%以下，粒度要求100目左右。終渣含鉛3%以上，仍有低空污染問題，生產能耗高。

　　QSL煉鉛：由德國魯奇公司等研制的，已在中國、德國、韓國建廠，該工藝對原料制備要求相對較為寬松，物料水份、粒度組成不受嚴格的限制。由于氧化與還原在同一個裝置中完成，終渣含鉛為5%-10%，氧耗高、電耗高。

　　富氧頂吹浸沒熔煉法(ISA和Ausmelt煉鉛)：是澳大利亞聯邦科學工業研究組織(簡稱CSIRO)在20世紀70年代初開始研究開發的頂吹浸沒噴槍技術衍生出來的熔煉方法，屬熔池熔煉范疇。20世紀70年代末澳大利亞MIM與CSiRO合作開發熔煉技術直接煉鉛，并以艾薩煉鉛法取得專利權。20世紀80年代初頂吹浸沒噴槍技術發明人組建了Ausmelt公司并在噴槍和一些新的應用領域進行了開發，至此MIM和Ausmelt兩家公司均獲得了該項技術的轉讓權。該技術采用兩臺同樣結構的豎式爐子分別進行氧化、還原熔煉。目前，ISA法氧化段生產已趨正常，氧化爐產出的SO2煙氣可供制酸，但還原段生產穩定性較差。同時，該工藝氧槍更換頻繁，一般4-7天需更換一次，作業率低，換槍機構復雜，且投資較大。

　　卡爾多轉爐煉鉛：由瑞典波立登公司開發的技術，是氧氣冶金在頂吹轉爐上的一種應用，也屬熔池熔煉范疇。

　　煉鉛工藝分兩段進行：富氧熔化并氧化，熔融物料還原熔煉，渣含鉛可根據還原劑用量和還原時間確定，渣含鉛也在3%左右。但氧化和還原產出的煙氣，二氧化硫含量有較大差異。氧化段煙氣，二氧化硫濃度高達16%，還原段產出煙氣二氧化硫濃度低于400PPm。為了酸廠的連續生產，氧化段煙氣先經壓縮冷凝使50%的二氧化硫液化，剩余的煙氣中的二氧化硫制酸。

　　ISA和Kaldo實際意義上都不是一步煉鉛，只有Kivcet和QSL法屬一步煉鉛，前者要不是兩個爐子分別氧化還原，要不分階段進行。

　　鼓風爐法煉鉛：該工藝鉛冶煉生產能耗高，產生SO2濃度低，不能實現兩轉兩吸制酸，污染較為嚴重，勞動條件差。根據設備不同又分為燒結鍋-鼓風爐、燒結機-鼓風爐和密閉鼓風爐ISP。燒結鍋-鼓風爐國家已明確規定在2000年前必須淘汰。目前大部分現在生產的企業主要用的是燒結機-鼓風爐工藝。ISP技術可以使用混合鉛鋅礦原料進行冶煉，具有原料適應范圍廣，工藝成本低等優點。

　　氧氣底吹煉鉛(SKS)：1998年，多家單位出資合作利用水口山底吹煉鉛試驗車間，開展了氧氣底吹熔煉-鼓風爐還原煉鉛(即SKS法)驗證試驗工作，經兩個多月的試驗證明，工藝可靠、指標可行。實現了用底吹熔煉取代傳統煉鉛工藝中的燒結和返粉破碎工序。由于底吹爐煙氣SO2濃度高，利于制酸，硫的回收率高達95%～96%，同時由于取消了燒結返粉破碎，徹底根治了SO2和鉛揚塵污染。底吹熔煉過程不需外加燃料，完全自熱并可利用部分余熱發電節能。

     　更主要的是底吹過程約有50%的鉛通過交互反應直接產出粗鉛，進入鼓風爐的高鉛渣含鉛40%～45%，與燒結塊含鉛不相上下，因此鼓風爐熔煉的物料與燒結工藝比相應減少約50%，因此，焦炭耗量明顯下降，從而使煉鉛成本低于傳統工藝，加上硫酸的利潤，可取得良好的經濟效益。該工藝原料適應性強，既可直接處理各種品位的鉛精礦，也可以處理各種含鉛物料、次生料，如鉛極板、廢舊蓄電池等。