鐵礦石的破碎工藝流程中一般采用了喂料機(jī)、頭破、二破、篩分、細(xì)碎、干選這幾道工序，為了經(jīng)濟(jì)起見(jiàn)，通常進(jìn)入干選機(jī)的礦石粒度越細(xì)，含鐵礦石被干選出的比例就越高。由于一些小的選礦廠直接將細(xì)顎式破碎機(jī)設(shè)備破碎的鐵礦石進(jìn)行干選作業(yè)，造成極嚴(yán)重的自然資源浪費(fèi)，因此選擇最經(jīng)濟(jì)的生產(chǎn)方式，最大限度的將鐵礦石干選率提高，減少對(duì)自然資源的浪費(fèi)，在鐵礦石破碎機(jī)的選擇上需要有一定考究的。

　　所謂的鐵礦石破碎機(jī)的是一種將鐵礦石原礦進(jìn)行逐級(jí)破碎，從大塊的原鐵礦（500mm左右）逐級(jí)的破碎到毫米級(jí)細(xì)料的破碎設(shè)備,由于鐵礦石的物理特性和我國(guó)的鐵礦石品位普遍較低，鐵礦石破碎機(jī)在破碎生產(chǎn)過(guò)程中容易產(chǎn)生疲勞磨損的現(xiàn)象，而鐵礦石破碎機(jī)疲勞磨損的過(guò)程就是裂紋產(chǎn)生和擴(kuò)展的破壞過(guò)程。根據(jù)裂紋產(chǎn)生的位置，疲勞磨損的機(jī)理有以下兩種情況：

　　1.滾動(dòng)接觸疲勞磨損。滾動(dòng)軸承、傳動(dòng)齒輪等有相對(duì)滾動(dòng)摩擦副表面間出現(xiàn)的麻點(diǎn)和脫落現(xiàn)象，都是由滾動(dòng)接觸疲勞磨損造成的。其特點(diǎn)是經(jīng)過(guò)一定次數(shù)的循環(huán)接觸應(yīng)力的作用后麻點(diǎn)或脫落才會(huì)出現(xiàn)，在摩擦副表面上留下痘斑狀凹坑，深度在0.1-0.2mm以下。

　　2.滑動(dòng)接觸疲勞磨損。兩滾動(dòng)接觸物體在距離表面下0.786b處(b為平面接觸區(qū)的半寬度)切應(yīng)力最大。該處塑性變形最劇烈，在周期性載荷作用下的反復(fù)變形會(huì)使材料局部弱化，并在該處首先出現(xiàn)裂紋。在滑動(dòng)摩擦力引起的剪應(yīng)力和法向載荷引起的剪應(yīng)力疊加作用下，使最大切應(yīng)力從0.786b處向表面移動(dòng)，形成滾動(dòng)疲勞磨損，剝落層深度一般為0.2-0.4mm。

　　減少或消除鐵礦石破碎機(jī)疲勞磨損的對(duì)策就是控制影響裂紋產(chǎn)生和擴(kuò)展的因素，主要有以下對(duì)策：

　　1.材質(zhì)。鋼中非會(huì)屬夾雜物的存在易引起應(yīng)力集中，這些夾雜物的邊緣最易形成裂紋，從而降低材料的接觸疲勞壽命。材料的組織狀態(tài)、內(nèi)部缺陷等對(duì)磨損也有重要的影響。

　　通常，晶粒細(xì)小、均勻、碳化物成球狀且均勻分布，均有利于提高滾動(dòng)接觸疲勞壽命。軸承鋼經(jīng)處理后，殘留奧氏體越多、針狀馬氏體越粗大，則表層有益的殘余壓應(yīng)力和滲碳層強(qiáng)度越低，越容易發(fā)生微裂紋。在未溶解的碳化物狀態(tài)相同的條件下，馬氏體中碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)在0.4%一0.5%左右時(shí)，材料的強(qiáng)度和韌性配合較佳，接觸疲必壽命高。對(duì)未溶解的碳化物，通過(guò)適當(dāng)熱處理，使其趨于量少、體小、均布，避免粗大或帶狀碳化物出現(xiàn)，都有利于消除疲勞裂紋。硬度在一定范圍內(nèi)增加，其接觸疲勞抗力將隨之增大。此外，兩接觸滾動(dòng)體表面硬度匹配也很重要。

　　2，襯板表面粗糙度。適當(dāng)降低襯板表面粗糙度是提高抗疲勞磨損能力的有效途徑，襯板表面粗糙度要求的高低與襯板表面承受的接觸應(yīng)力有關(guān)，通常接觸應(yīng)力火，或襯板表面硬度高時(shí)，均要求襯板表面粗糙度低。

　　此外，襯板表面應(yīng)力狀態(tài)、配合精度的高低、潤(rùn)滑油的性質(zhì)等都對(duì)疲勞磨損的速度產(chǎn)生影響。通常，襯板表面應(yīng)力過(guò)大、配合間隙過(guò)小或過(guò)大、潤(rùn)滑油在使用中產(chǎn)生的腐蝕性物質(zhì)等都會(huì)加劇疲勞磨損。