近日，中國鋁業山西分公司第一氧化鋁廠以課題攻關為抓手，強力推進運營轉型，針對原料車間1號堆料機主皮帶‘壓死’故障問題，該廠原料車間維護隊隊長于樹偉組織骨干成員，成立運營轉型工作組，建立“減少皮帶壓停事故故障率”攻關課題，成功探索出減少皮帶壓停故障的好方法。

　　據介紹，原料車間1號堆料機是鋁土礦石堆放的主要設備，由于系統流程與分公司1號鐵路線自卸車系統相連，它的穩定運行直接影響到自卸車的運輸效率。隨著鋁土礦存儲任務的增大，1號堆料機的運轉率由原來的35%提高到了50%以上，主皮帶經過長時間的連續運行，壓停故障的頻率增大，該廠平均每月處理皮帶壓停故障的時間長達150個小時。

　　在頭腦風暴分析會上，該廠綜合班骨干侯向陽和任建斌提出了“收縮主皮帶配重鋼絲繩”和“將皮帶縮減再重新膠接好”兩個解決方法，均存在一定的局限性。連續否決了兩個方案后，于樹偉組織全班人員對堆料機系統進行全面梳理，尋找突破口。經多次觀察，他發現主動滾筒下方的實心輥位置偏下是皮帶打滑的重要原因，并提出減小皮帶和主動滾筒的夾角的建議。

　　在探索減小皮帶和主動滾筒夾角對于減少皮帶壓停故障是否有效的過程中，于樹偉首先用卷尺采集了各項數據，并利用工具將1號堆料機西機頭主動滾筒與實心輥的距離由原來的1.5米縮短至1米，將實心輥沿水平方向抬高0.35米，大大增強了皮帶與滾筒之間的摩擦力，有效解決了堆料過程中的主皮帶壓死問題。

　　據悉，改造后，堆料機每月可節約材料費近4000元，每月可降低電耗4000余元，每列鋁土礦卸車用時可縮短1.5小時，提高了自卸車使用效率。